Eugen Albisser – Herr Keller, für die Instandhaltung muss das plötzlich aufgekommene Trendthema Indus­trie 4.0 ein Segen sein. Denn seither ist zum Beispiel das Condition Monitoring in aller Munde und gilt als Paradebeispiel für eine mögliche Industrie-4.0-Umsetzung.
Es ist tastsächlich so, dass durch die Informationen und die Diskussionen rund um das Thema Industrie 4.0 vielen erst bewusst wurde, dass sich optimale Instandhaltung positiv auf das Betriebsergebnis auswirkt.

Früher sah man die Instandhaltung eher als Kostenfaktor?
Instandhaltung wird in vielen Unternehmen noch immer als Kosten­faktor wahrgenommen. Aber wir haben heute Beispiele, die zeigen, dass sich eine auf verlässlichen Anlagendaten basierende Instandhaltung eindeutig positiv auf das Betriebsergebnis auswirkt. Ungeplante Stillstände bei Produktionsanlagen sind der Alptraum eines jeden Instand­halters. Denn schnell kommen da zehntausende Franken an Ausfallkosten zusammen – in einigen Bereichen wie der Stromproduktion sofort mehrere hunderttausend Franken. Nehmen wir also eine realistische Senkung der ­Ausfallkosten um 50 Prozent oder mehr mit der Einführung einer solchen Instandhaltung, dann können erhebliche Summen eingespart werden.

Aber man braucht verlässliche Daten dafür, und da kommt eine Firma wie EAM Swiss mit ihrer Software ins Spiel. Können Sie diese Software kurz erklären?
Wir sind Spezialisten für das Enterprise-Asset-Management-System Maximo. Das ist eines der führenden Instandhaltungssysteme; es bildet die kompletten Prozesse ab, welche für die Instand­hal­tung notwendig sind. Mit Maximo kommen die Daten über klar definierte Prozesse ins System und stehen dort für unterschiedliche Zwecke zur Verfügung. Auf der Basis dieser vertrauenswürdigen Daten können nachhaltige Entscheidungen bezüglich der Instandhaltungsstrategie getroffen werden. Der Zustand von technischen Anlagen kann beurteilt und notwendige Massnahmen oder Investi­tionen können geplant werden.

Ich kann mir vorstellen, dass viele Unter­nehmen eben nicht über «klar definierte Prozesse» verfügen und dies bei der Implementierung von Maximo eine Schwierigkeit sein kann.
Sie haben das richtig erkannt. Und wenn wir nun an eine Messe wie die Maintenance gehen, dann werden Besucher kommen, die auf der Suche nach Instandhaltungstools sind, welche ihre prozessualen Probleme lösen. Aber das kann niemand nur mit einer Software. Die Probleme kann man nur lösen, wenn man gewillt ist, die Prozesse sauber durchzustrukturieren.

Bevor die Software gekauft wird, müssen Sie also zuerst eine Art Schwachstellenanalyse bei den Kunden vornehmen?
Ja. Die Definition von Prozessen ist ein wichtiger Schritt zur effizienteren Instandhaltung. Ist der Kunde nicht bereit, Teile seiner Organisation an diese neuen Prozesse anzupassen, wird auch der Nutzen und damit der Erfolg für das Unternehmen nicht erreicht.

Wie geht man da vor?
Wir analysieren gemeinsam mit dem Kunden die bestehenden Business­prozesse. Es wird genau bestimmt, welche Abläufe, Datenflüsse und Informationen zu welcher Zeit und an welchem Ort zur Verfügung stehen sollen. Auch der Rolle der Menschen wird viel Aufmerksamkeit gewidmet. Denn es zeigt sich ja auch immer wieder, dass die Anforderungen an sie steigen und ihre Rolle sehr viel zentraler und wichtiger wird.

Was passiert, wenn man diese internen Prozesse optimiert hat?
Unser Standardprodukt Maximo kann aufgrund seiner Flexibilität so konfiguriert werden, dass die optimalen Kunden­prozesse exakt abgebildet werden können und digitalisiert unterstützt werden. Der Kunde erhält also gewissermassen eine auf seine Bedürfnisse angepasste Software.

Man hat also ein individuelles Anlagenmanagement vor sich, welches die ganzen Prozesse darstellt?
So ist es. Zentral ist dieses Anlagen­management, wo alle relevanten Daten zusammenlaufen und den Benutzern zur Verfügung stehen. Dort werden zum Beispiel geplante und ungeplante Wartungsaufträge abgewickelt. Die dabei gesammelten Informationen fliessen natürlich zurück in die Anlagenhistorie. Um das notwendige Werkzeug, Kom­ponenten und Ersatzteile überhaupt planen zu können, ist ein vollständiges Materialmanagement integriert. Vom Lager mit Mindestbestandskontrolle bis zu Spezialwerkzeugen und deren Kalibrierung.

Wie sieht es mit den Einkaufsprozessen aus? Sind die auch integriert.
Selbstverständlich. Bestellanforderungen, Bestellungen, Wareneingang und Lieferantenrechnungen – alles ist da. Und zusätzlich ein vollumfängliches Helpdesk- und Ticketingsystem, mit welchem alle Mitarbeiter weltweit kostenlos Störungen melden können.

Wo steht Maximo in Bezug zu Finanz-, ERP- oder CAD-Software in einer Firma?
Wir sehen Maximo definitiv nicht als Anhängsel dieser verschiedenen Tools. Maximo ist ein Instandhaltungstool von Instandhaltern für Instandhalter. Es ist die Informationsquelle für technische Anlagen – und dies über den ganzen Lebenszyklus. Unser Ziel ist es, alle Investitionsgüter auf einer Plattform zu managen, sodass Instandhalter und Management genau jene Informationen herausziehen können, die für ihre unterschiedlichen Arbeiten wichtig sind.

Das hört sich umfangreich an. Wie sieht eine komplexe Lösung konkret aus?
Dann sind alle Prozesse aufeinander abgestimmt. Der Bestellprozess notwendiger Ersatzteile erfolgt auf den durch das System ermittelten Wartungszeitpunkt. Dazu werden Daten über Zustand und Betriebsparameter von mit Sensoren ausgestatteten Anlagen automatisch an das Managementsystem geliefert, das dadurch Schlussfolgerungen zieht. Der Wartungszeitpunkt und die Einsatzplanung werden mit dem Produktionsplan und der Ressourcenverfügbarkeit abgeglichen. Ebenso werden Umwelt­faktoren miteinbezogen.

Umweltfaktoren?
Wie zum Beispiel die Wetterdaten. Nehmen wir den Fall einer simplen ­Turbinenwartung in einem Flusswerk. Wenn es drei Tage zuvor so richtig ­geregnet hat, dann sammelt sich vorne im Rechen so viel Schwemmholz an, dass die Leute nicht die Turbine warten können, sondern zuerst das Holz wegtransportieren müssen.

Was ist eigentlich, wenn eine Firma erst einmal klein anfangen möchte?
Oft starten die Kunden sowieso mit den grundlegendsten Prozessen. Auf einem sauberen Anlageninventar werden die geschäftskritischen Anlagen identifiziert, für welche eine zeitbasierte Wartungs­planung gemacht wird. Mit der Abarbeitung der daraus resultierenden Aufträge können schon Nachweise für zum Beispiel gesetzlich vorgeschriebene Unterhalts­arbeiten erbracht werden. Zudem können technische Mitarbeitermit mobilen Geräten ausgestattet werden, sodass sie auf die erwähnten Informa­tionen schnell zugreifen und somit effizienter arbeiten können. Diese Lösung kann dann jederzeit ausgebaut werden.

Es hört sich fast ein wenig so an, als ob einige Firmen tatsächlich über den Weg der Instandhaltung in die Welt der Digitalisierung hineinwachsen …?
Das ist eine gute Frage. Ich sehe im beruflichen Umfeld, dass mit Ausnahme einiger grosser Firmen noch lange nicht alle Firmen in der Lage sind, sich mit der Einführung der Industrie 4.0 oder des IoT zu beschäftigen. Aber ich kann sagen, dass Digitalisierung nicht ­unbedingt bedeutet, dass man nun überall Sensoren anschliessen muss, um immer alle relevanten Daten beisammen zu haben. Es kann auch bedeuten, die Mitarbeiter endlich mit mobilen Tools aus­zurüsten, damit die Informationen überhaupt zu den relevanten Personen gelangen. Aber viele Firmen sehen definitiv Handlungsbedarf, in die Digitalisierung einzusteigen, um den Anschluss nicht zu verlieren. Und die Instandhaltung ist ein erprobter Weg dazu.